Естественной областью применения легких бетонов являются акустически неоднородные (раздельные) конструкции перекрытий, масса которых, как было показано выше, не оказывает существенного влияния на звукоизоляцию. При этом возможность снижения собственного веса несущей части перекрытия за счет применения легкого бетона может быть использована для создания укрупненных панелей с готовым основанием плавающего пола и консольной плитой балкона или лоджии (рис. 40). Первые 12 опытных образцов таких панелей были изготовлены в 1960 г. на полигоне Комбината железобетонных изделий № 355 в Москве и смонтированы в экспериментальном жилом доме ЭКП-104 в 10-м квартале Новых Черемушек.
Проведенный эксперимент показал техническую возможность изготовления комплексных панелей в одном производственном цикле и позволил выявить важнейшие технологические особенности их формования Знание этих особенностей в дальнейшем было использовано при проектировании конвейерной линии для экспериментального цеха крупнопанельного домостроения в Новокуйбышевске.
Основная технологическая трудность изготовления комплексных панелей перекрытий заключается в необходимости отформовать тонкий легкобетонный слой с ровной поверхностью на упругомягком основании, избежав при этом образования жестких звукопроводных контактов между обоими бетонными слоями.
Позднее эта задача была решена благодаря созданию бетоноукладчика с заглаживающим устройством и с вибронасадкой, обеспечивающей подачу предварительно уплотненного бетона равномерным слоем по всей ширине панели.
Изготовление опытной партии комплексных панелей и монтаж их в экспериментальном доме повзолили определить их звукоизолирующую способность в натурных условиях.
Несущие элементы этих панелей были решены в виде сплошных керамзитобетонных плит толщиной 100 мм. Фактическая толщина керамзитобетонного основания пола составляла в среднем около 60 мм (вместо 40 мм по проекту). В качестве звукоизоляционного слоя применялись стекловолокнистые маты и древесноволокнистые плиты. Масса 1 м2 этих панелей с покрытием пола из линолеума колебалась в пределах 220—240 кг.
Результаты натурных измерений подтвердили возможность обеспечения высокой звукоизолирующей способности от воздушного звука при малой массе подобных конструкций: Ев = +1-2 дб; Ey = +9-11 дб.
В процессе звукометрических исследований были проведены опыты по определению влияния различных видов заделки зазора между основанием пола и стенами на звукоизоляцию от ударного шума. При заполнении зазора цементно-песчаным раствором Ey = 0 дб, т. е. на 10 дб ниже, чем при заделке шлаковатой или паклей (как было предусмотрено проектом). При заполнении строительным мусором Ey = +4 дб, что на 6 дб ниже, чем при выполнении проектного решения. Таким образом было выявлено значение правильного выполнения узла примыкания основания пола к стенам.
Монтажные петли комплексных панелей не должны пересекать элементы основания пола. Недопустимы также и сквозные монтажные отверстия, заделка которых может привести к ликвидации эффекта акустической раздельности конструкции, обеспечивающего высокую звукоизоляцию. Монтажные петли комплексных панелей приходится размещать в опорных зонах несущих элементов, где они могут быть использованы для устройства замоноличиваемых связей между панелями без ущерба для звукоизоляции.
Разработка опытных образцов и исследование их в лабораторных и натурных условиях может рассматриваться только в качестве первого, начального этапа создания новой индустриальной конструкции. Более сложными этапами являются отработка технологии заводского производства и обепечение условий применения конструкции в крупнопанельном строительстве.
Необходимые предпосылки для отработки технологии заводского изготовления комплексных панелей перекрытий в одном производственном цикле возникли в связи с созданием нового конвейерного оборудования системы Л.Н. Чумадова (Леноргстрой).
Проведенный на Полюстровском комбинате в Санкт-Петербурге опыт по формованию образца комплексной панели показал, что созданное оборудование позволяет решить задачу машинного изготовления данной трехслойной конструкции.
Результаты этого опыта дали основание включить рассматриваемую конструкцию в проект экспериментального девятиэтажного жилого дома для Новокуйбышевска, а также начать разработку и освоение технологической линии по производству различных легкобетонных изделий, в том числе и комплексных панелей перекрытий на стандартных термоподдонах.
При освоении производства комплексных панелей перекрытий в экспериментальном цехе крупнопанельного домостроения треста № 25 Главсредневолжскстроя было осуществлено напряженное армирование несущих элементов разряженными стержнями в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Эффективность такого метода армирования при электротермическом способе натяжения стержней периодического профиля из высокопрочных горячекатаных сталей была выявлена ранее в процессе лабораторных испытаний панелей длительно действующей нагрузкой.
Экономия металла (в натуральных показателях) за счет применения сталей более высокого класса и надежного обеспечения жесткости панелей составила по результатам анализа сопоставимых проектных решений 36%.
Применение предложенного способа армирования повышает транспортабельность крупногабаритных панелей и обеспечивает получение заданной толщины защитного слоя.
Опыт конструирования показал, что выпуски преднапряженных стержней во многих случаях могут быть использованы вместо закладных деталей для связи панелей перекрытий друг с другом и с панелями стен.
Предложенное решение обеспечивает также значительное снижение трудоемкости армирования — около 25% с учетом заготовки стержней.
Одним из основных препятствий, сдерживающих применение комплексных панелей перекрытий с готовым основанием раздельного пола, было отсутствие подходящего способа монтажного закрепления стеновых панелей.
Способ закрепления и выверки панелей с помощью инвентарных подкосов, широко используемый при сборке крупнопанельных домов серии I-464 и им подобных, при использовании комплексных панелей непригоден, ввиду необходимости сохранения звукоизолирующих свойств перекрытия в нем недопустимы сквозные отверстия, необходимые для крепления подкосов.
Более подходящим в этом отношении был применяемый Главленинградстроем способ монтажа методом пространственной самофиксации. Анализ ленинградского метода пространственной самофиксации, проведенный в ЦНИИЭП жилища, позволил разработать более совершенную систему монтажа стеновых панелей без широкого использования подкосов (которые, так же как и в системе Главленинградстроя, используются только для установки и выверки базовых панелей).
Существо предложения ЦНИИЭП жилища (автор В.Д. Лерман) состоит в следующем. В момент установки каждая стеновая панель фиксируется только одним штырем и одной замковой закладной деталью. Монтажная устойчивость панели (кроме сил трения в растворном шве) обеспечивается штангой-шаблоном. Эта штанга позволяет регулировать расстояние между осями замковых соединительных деталей, замыкаемых следующей панелью. После замыкания конструктивной ячейки штанга-шаблон сразу снимается. Таким образом, для каждого конструктивного шага достаточно иметь только одну штангу.
Базовые стеновые панели могут крепиться подкоса ми к петлям панелей перекрытий. Нахождение подкосов в зоне последующей установки других стеновых панелей не является препятствием для дальнейшего монтажа, так как после замыкания первой конструктивной ячейки эти подкосы снимаются.
Современные серии типовых проектов обычно предусматривают очень широкую номенклатуру типоразмеров панелей перекрытий. Поэтому горизонтальное складирование панелей, неудобное и при узкой номенклатуре изделий, в данном случае совершенно неприемлемо.
Необходимо было найти достаточно простой и надежный способ временного скрепления несущей части и элемента раздельного пола, чтобы комплексные панели можно было перемещать и хранить в вертикальном положении Причем конструкция этих связей должна полностью гарантировать их исчезновение после монтажа. Это необходимо в связи с тем, что наличие жестких связей между элементом пола, лежащим на упругомягком основании, и несущей частью катастрофически снижает звукоизолирующую способность конструкции, особенно от ударного звука. Кроме того, при разработке конструкции временных связей необходимо было учитывать, что в процессе бетонирования несущей части над ее поверхностью не должно быть никаких выступающих элементов.
Исходя из указанных требований было предложено простое и надежное решение (рис. 41). В местах, где необходимо создать такую связь, на бортах формы несущей части временно закрепляют съемные металлические вкладыши. После уплотнения бетона несущей части эти вкладыши извлекают. В образовавшиеся полости вводят сложенные вдвойне и согнутые, как показано на рис. 41, отрезки обычной арматурной проволоки диаметром 5 мм с анкерующими коротышами, устанавливаемыми враспор между гранями провибрированного бетона. Затем укладывают слой звукоизоляционного материала и закрывают его водонепроницаемой бумагой или пергамином. После этого закрывают борта элемента пола, в которых на местах образования временных связей имеются вырезы шириной 50—60 мм, доходящие до боковой грани несущего элемента.
При формовании элемента пола указанные вырезы и расположенные под ними полости в несущей части заполняются бетоном, благодаря чему за пределами габарита основания пола образуются небольшие армированные ребра. После монтажа комплексной панели эти ребра препятствуют установке стеновых панелей и поэтому неминуемо разрушаются ударом молотка или лома с последующей обрезкой заключенной в них арматуры.
Переход от кассетного метода формования к более совершенной конвейерно-поточной технологии изготовления панелей перекрытий позволил заменить цельносварные сетки преднапряженной стержневой арматурой, расположенной в двух взаимно перпендикулярных направлениях с широким шагом между ними. Стержни преднапряженной арматуры натягиваются электротермическим методом на упоры, которые расположены по периметру термоподдона.
На рис. 42 показана схема армирования несущих элементов комплексных панелей перекрытий для домов серии I-464. В поперечном направлении панель армируется восемью стержнями диаметром 10 мм (сталь класса A-IV), в продольном направлении — четырьмя стержнями диаметром 10 мм (сталь класса A-III).
Расстояние от поверхности потолка до центра поперечных стержней составляет 30 мм (из условия обеспечения достаточной огнестойкости в многоэтажных зданиях). Продольные стержни располагаются ниже с защитным слоем 13 мм. Расстояние между поперечными стержнями определяется площадью сечения арматуры, необходимой для обеспечения заданной несущей способности панели.
Конструкция комплексной панели перекрытия для лабораторных исследований была разработана применительно к условиям стендового производства на экспериментальной строительной площадке Госстроя России (рис. 43). Панель состоит из несущей части, сплошного звукоизоляционного слоя и элемента раздельного пола.
Несущая часть представляет собой сплошную керамзитобетонную плиту толщиной 10 см, рассчитанную на опирание по контуру. Проектная марка керамзитобетона — 150, объемная масса в сухом состоянии — не более 1500 кг/м3. Размеры панели в плане (4900х3180) были обусловлены использованием имеющейся жесткой рамы для натяжения арматуры. Принятые размеры близки к размерам панелей перекрытий, применяемых в типовых проектах зданий с частым шагом поперечных несущих стен.
Армирование панели предусмотрено в двух направлениях предварительно-напряженными стержнями диаметром 10 мм из горячекатаной стали периодического профиля класса A-IV. В направлении основного (меньшего) пролета предусмотрено 6 стержней. Крайние стержни расположены на расстоянии 100 мм от края. Расстояние между крайними и вторыми от края стержнями 1000 мм. Расстояние между остальными поперечными стержнями 900 мм. Расстояние от поверхности потолка до центра основных рабочих стержней 30 мм.
В продольном направлении предусмотрено три стержня, два из которых расположены на расстоянии 90 мм от края, а один — по центру панели. Таким образом, расстояния между продольными стержнями составляют 1500 мм. Расстояние от поверхности потолка до осей продольных стержней 17 мм.
Кроме указанных девяти стержней и шести монтажных петель, вынесенных на края панели с соответствующими анкерующими устройствами, другая арматура не применялась. Звукоизоляционный слой предусматривалось выполнять из минераловатных и стекловолокнистых плит или матов толщиной до 40 мм в необжатом состоянии.
Панель раздельного пола, лежащая на сплошном упругом основании в виде звукоизоляционного слоя, представляет собой неармированную керамзитобетонную плиту толщиной 4 см. Проектная марка керамзитобетона — 100, объемная масса в сухом состоянии — не более 1200 кг/м2 (из условия обеспечения нормативного показателя теплоусвоения).
Ниже приведена техническая характеристика комплексной панели перекрытия, разработанной для лабораторных исследований:
В связи с отсутствием на ЭСП стержней нужных диаметров из стали класса A-IV они были заменены. Поперечная арматура выполнена из стали класса A-III диаметром 12 мм, а три продольных стержня — из той же стали диаметром 10 мм. В связи с понижением класса арматурной стали расход металла на 1 м2 панели увеличился на 0,29 кг.
Для определения напряжений в бетоне, возникающих при отпуске арматуры, на поверхности потолка комплексной панели, обращенной при изготовлении вверх, были установлены рычажные тензометры и наклеены тензодатчики. Результаты измерений напряжений приведены на рис. 44 и 45.
На этих рисунках показаны эпюры деформаций в продольном и поперечном направлениях на одной четверти панели, ограниченной ее осями симметрии. Значения относительных деформаций, показанные на эпюрах, увеличены в 10в5 раз. При рассмотрении этих эпюр нельзя полностью исключать возможность искажающего влияния собственного веса несущей плиты. При отпуске арматуры эта плита, изготовленная потолком вверх, в результате внецентренного обжатия бетона стремится приподнять края, что приводит к перераспределению давления на прокладки, которое уменьшается по краям и возрастает в центре. Таким образом под действием собственного веса, уравновешенного неравномерным давлением в прокладках, возникает изгибающий момент обратного знака, уменьшающий эффект предварительного обжатия в центральной части панели.
Эпюры деформаций потолочной поверхности несущей плиты показывают, что обжатие по краям панели выше, чем в средине. Кроме влияния собственного веса это явление может быть объяснено тем, что усилия от предварительного напряжения крайних стержней воспринимаются меньшим сечением бетона, чем средних. Усилия от средних стержней могут равномерно распределяться в обе стороны от стержня. Усилия же в крайних стержнях распределяются в одну сторону с концентрацией напряжения по краю.
Вместе с тем эпюры деформаций показывают, что в средней части панели напряжения бетона, расположенного над стержнями и между ними, практически не отличаются.
Прочность бетона несущей части панели к моменту распалубки, перевозки и монтажа, определенная испытанием трех кубов размером 15х15х15 см, составила в среднем 141 кг/см2, а объемная масса в сухом состоянии — 1440 кг/м3.
Никаких трещин в результате погрузки, перевозки, разгрузки и монтажа панели на испытательном стенде не возникло. На испытательном стенде панель опиралась по контуру. Расстояния между опорами в осях составляли соответственно 3100 и 4820 мм.
После установки приборов 24 июля 1967 г. панель 24 дня стояла без нагрузки под действием собственного веса. За это время средина панели выгнулась на 1,42 мм относительно продольных опор. Кроме того, выгнулись короткие стороны панели относительно углов в среднем на 0,91 мм. В средине опор по коротким сторонам произошел отрыв панели от раствора, на который она была уложена.
Такой характер деформаций был неожиданным, так как малое количество арматуры с невысоким пределом текучести (класса A-III) и ее расположение вблизи нейтрального слоя не позволяли объяснить появление выгибов усилиями предварительного напряжения.
Напряжения сжатия в верхней зоне сечения при действии собственного веса значительно превосходят напряжения сжатия в нижней зоне. Следовательно, сечение должно прогнуться вниз. А между тем наблюдается заметный выгиб — 1,42 мм.
Указанное явление можно объяснить одной существенной особенностью исследуемой конструкции. Этот образец комплексной панели формовался полом вниз, и поэтому несущая плита бетонировалась по слою пергамина, уложенного на звукоизоляционный слой. Таким образом, образовалась пароизоляция, препятствующая интенсивному высыханию верхней зоны несущей плиты. Одностороннее высыхание панели со стороны потолка вызывает неравномерную усадку бетона, выгибающую изделие кверху. Без воздействия собственного веса, уменьшающего выгиб, его значение могло бы быть еще выше — 1,55—1,6 мм. Прогиб панели (вернее уменьшение ее выгиба, достигнутого при 24-дневной выдержке под действием только собственного веса) в результате первоначального загружения полезной нормативной нагрузкой составил 1,09 мм. Через 24 ч этот прогиб увеличился до 1,27 мм. Измеренный выгиб составил 0,15 мм (1,42— 1,27).
Изучение деформаций после разгрузки, произведенной через 24 ч, показало, что загружение нормативной нагрузкой не приостановило процесса дальнейшего выгибания панели. Через 72 ч после разгрузки выгиб панели увеличился по сравнению с его значением перед загружением на 0,23 мм.
Затем для изучения деформативности панели во времени она была повторно загружена нормативной нагрузкой, которая выдерживалась в течение 14 месяцев. Прогиб (уменьшение выгиба) при повторном загружении со ставил 1,01 мм.
Величина прогиба от повторной нагрузки соответствует значению модуля упругости керамзитобетона — 132 000 кгс/см2.
После повторного приложения нормативной нагрузки в течение первой недели наблюдался медленный рост прогиба (уменьшение выгиба): выгиб за это врем уменьшился всего на 0,18 мм, т. е. на столько же, и сколько при первоначальном загружении выгиб уменьшился в течение суток. Затем опять довольно четко стал проявляться тенденция роста выгиба.
График, приведенный на рис. 46, показывает, что особенно интенсивно выгиб рос в течение первых 4,5 месяца. С начала сентября до средины января выгиб увеличился более, чем на 2 мм (с 0,46 до 2,62 мм). Следующий 5,5 месяца (до начала июля) выгиб рос значительно медленнее (с 2,62 до 3,27 мм). Затем деформации стабилизировались: с начала июля до середины октября выгиб увеличился всего на 0,12 мм.
Сам по себе факт роста выгиба и даже его стабилизация показывают, что разность усадочных деформации на верхней и нижней поверхностях панели продолжала возрастать и за 15 месяцев с момента начала испытания (24/VII 1967 г. — 24/Х 1968 г.) не достигла своего максимума
Чтобы выяснить причины этого явления, в начале июля 1968 г. из панели были взяты пробы керамзитобетона для определения влажности в шести местах — по три из верхней и нижней зон. Пробы были взяты в средине панели и в четвертях диагонали (примерно друг против друга) сверху и снизу на глубину 30 мм.
Если принять линейное распределение влажности по толщине, то полученные путем экстраполяции значения влажности верхней и нижней поверхностей будут равны соответственно 11,6 и 5,6%.
Обращает на себя внимание тот факт, что через год после изготовления панели даже на открытой потолочной поверхности влажность еще далека от равновесной, составляющей 2—3%. Достаточно показательно и различие влажностей верхнего и нижнего слоев. Все это свидетельствует о том, что процесс высыхания панели еще далеко не закончен. Влажность же верхнего слоя настолько высока, что там трудно ожидать заметного развития усадки.
Столь высокая средняя влажность панели через год после изготовления (8,6%) может быть объяснена высоким водоцементным отношением (В/Ц=0,7), плотной структурой керамзитобетона и естественным твердением образца.
Приблизительные расчеты показывают, что к моменту начала испытания средняя влажность панели могла достигать 14% (по массе). При этом на 1 м3 керамзитобетона приходилось около 200 л несвязанной воды.
Таким образом, результаты определения влажности подтверждают предположение, что наблюдаемый характер деформаций объясняется неравномерной усадкой по толщине несущей части комплексной панели.
На рис. 47 для иллюстрации характера выгиба панели в поперечном направлении построены графики распределения деформаций. График 1 показывает форму выгиба панели после 24-дневной выдержки под собственным весом. На этом графике видно, что в средине пролета кривизна выгиба от неравномерной усадки в значительной степени погашается действием изгибающего момента от собственного веса. Так, на среднем участке, равном приблизительно половине пролета, величина выгиба составляет всего 10% полного выгиба относительно опор. Такой же характер имеет и график 3, показывающий форму выгиба после разгрузки панели.
График 2 показывает форму выгиба панели после первого приложения нормативной нагрузки. Увеличение изгибающего момента привело к изменению направления кривизны на среднем участке пролета. Такая же картина наблюдалась и сразу после повторного приложения нормативной нагрузки (график 4).
В дальнейшем деформации выгиба в результате односторонней усадки стали преобладать над деформациями от действия изгибающего момента (график 5). График 5 показывает форму выгиба после 14-месячной выдержки под нормативной нагрузкой.
К концу длительного испытания панели (на 470-е сутки) выгиб панели достиг 3,6 мм. Затем панель была доведена до разрушения. График зависимости перемещений центра панели от нагрузки представлен на рис. 48. Разрушение панели произошло вскоре после появления первых продольных трещин при нулевом значении прогиба, определяемого с момента установки приборов.
Характер расположения трещин такой же, как у опираемых по контуру панелей с обычным армированием, но количество трещин несколько меньше. Величина разрушающей нагрузки превышает ее расчетное значение: при Ra = 1,15 Rан = 4600 кг/см2. Полученное расхождение объясняется некоторым влиянием элемента пола на условия работы несущей части. Это влияние отмечалось и при заводских испытаниях подобных панелей.
На основании результатов исследования был сделан вывод, что применение разряженного армирования при малом диаметре преднапряженных стержней (до 12 мм) не требует соблюдения каких-либо дополнительных условий.
В связи со значительным преобладанием деформаций от неравномерной усадки над деформациями ползучести можно заключить, что последние невелики. Высокая усадка керамзитобетона в опытной панели объясняется его естественным твердением (без термообработки).
Эффект односторонней усадки, требующий дополнительного изучения, может способствовать значительному уменьшению длительных деформаций комплексных панелей, изготовленных в одном технологическом цикле.
Постепенное высушивание сжатой зоны при возрасте бетона более 1,5 года приведет к уменьшению конечных значений усадки в этой зоне. Ориентировочные расчеты показывают, что при вдвое большей разности усадочных деформаций внутренние напряжения при односторонней усадке в 2 раза меньше, чем при двухсторонней (с отставанием усадочных деформаций в средине сечения). Следовательно, трещиностойкость свободно опирающейся конструкции при односторонней усадке будет выше.
Заводские испытания комплексных керамзитобетонных панелей с напряженным армированием в двух направлениях стержнями, расположенными с широким шагом (см. рис. 42), показали большую изменчивость значений прогибов при кратковременном действии нормативной нагрузки (от 0,8 до 2 мм) и близкие величины разрушающей нагрузки. Однако образец, испытанный без элемента основания пола, разрушился при меньшем значении полной нагрузки по сравнению со средней разрушающей нагрузкой образцов комплексных панелей пролетом 3,1 м (на 12,4%).
Результаты испытаний панелей, наиболее отличающихся по своей деформативности, представлены на рис. 49 в виде графиков зависимости прогиба от нагрузки. Кривая 1 соответствует комплексной панели, испытанной с основанием пола (σ0 = 162 кгс/см2). Среднее напряжение в арматуре после натяжения на упоры, измеренное прибором ИПИ-6, составило 4720 кгс/см2. Кривая 2 соответствует несущему элементу, испытанному без пола (σ0 = 135 кгс/см2). Среднее напряжение в арматуре 4390 кгс/см2. В последнем случае на потолочной поверхности образца замечены прерывистые волосные трещины, расположенные под некоторыми арматурными стержнями. Такие трещины часто возникают и в комплексных панелях. В панелях, не имеющих технологических трещин, они возникали при нагрузках, равных 75—80% от разрушающей (с учетом собственного веса).
Все панели, в том числе и самые худшие, с большим запасом удовлетворяют нормативным требованиям по деформативности.
Разрушающая нагрузка (по раскрытию трещин более 1 мм), как правило, не менее чем на 10% превышает расчетное значение: при Rа = 1,15 Rан = 6900 кгс/см2.
Опыт применения преднапряженных комплексных панелей из керамзитобетона марки 150 указывает на целесообразность такого армирования элементов малого пролета.
При кассетном способе производства легкобетонные комплексные панели перекрытий могут быть получены методом укрупнительной сборки из двух простых элементов — несущей плиты толщиной 10 см и плиты основания пола толщиной 4 см. На один из этих элементов должны быть предварительно наклеены полосовые звукоизоляционные прокладки.
Первый опыт такой комплектации был проведен в г. Жуковском Московской обл. в 1961 г. Панели пола и перекрытия соединялись с помощью удлиненных захватов типа применяемых в настоящее время для подъема в горизонтальном положении панелей перекрытий, изготовленных в кассетах.
При этом способе отверстия, образуемые распорными конусами, должны совпадать в обеих панелях. В панелях пола устраивались отверстия большего диаметра, чем в несущей панели.
Результаты этого опыта не были признаны удовлетворительными по следующим причинам:
1) трудно проконтролировать правильность заделки сквозных отверстий в панелях перекрытий и пола. Эти отверстия часто заделываются раствором на всю высоту без разделяющей прокладки, в результате чего ликвидируется весь звукоизоляционный эффект, создаваемый конструкцией «плавающего» пола;
2) требуется большое количество сложных инвентарных захватов, перевозимых с завода на постройку и обратно;
3) операции по совмещению в вертикальном положении монтажных отверстий соединяемых элементов и по скреплению их захватами очень трудоемки.
В дальнейших опытах исходили из условия, что в панелях пола не должно быть отверстий, заделываемых на постройке.
В 1964 г. на Капотненском заводе треста КПД Главцентростроя проводились опыты по комплектации с применением резьбовых закладных деталей, размещаемых по краям несущих панелей за пределами площади элементов пола.
Несущие панели перекрытий устанавливали в слегка наклонное положение и в гайки нижних закладных деталей привинчивали инвентарные захваты. Затем на них устанавливали панель пола с приклеенными звукоизоляционными прокладками и прижимали ее к несущей панели захватами верхнего ряда. Инвентарные захваты имели шарнирные монтажные петли.
Этот способ комплектации оказался очень удобным при производстве работ, но требовал применения сложных закладных деталей и большого количества оборачиваемых инвентарных приспособлений. Между тем все соединительные элементы, как съемные, так и забетонированные в несущей плите, используются лишь для одно разового подъема комплексной панели, а все остальное время практически не нужны.
Поэтому в дальнейшем было предложено производить комплектацию несущей панели и элемента пола с наклеенными прокладками без применения каких-либо специальных скрепляющих приспособлений в процессе погрузки на панелевоз.
Вместо резьбовых закладных деталей у нижнего края несущей панели устраиваются сквозные отверстия, образованные отрезками стальной трубы с внутренним диаметром 52,5 мм. Эти отрезки снабжены соответствующими анкерами. У верхнего края панели размещаются три монтажные петли. Край панели в зонах установки петель усилен небольшими каркасами, препятствующими вырыванию петель из плоскости панелей во время их подъема в горизонтальном положении. Верхний край нижних монтажных отверстий соответствует проектному положению края панели основания пола.
Во время погрузки на панелевоз несущую панель перекрытия устанавливают потолочной поверхностью внутрь. Затем к ее нижнему краю приставляют два отрезка деревянного бруса длиной около 1 м. Брусья располагают так, чтобы они не закрывали нижние монтажные отверстия несущей панели. Толщина брусьев должна быть несколько больше проектного расстояния между боковыми гранями несущей панели и панели пола. Панель пола устанавливается на эти брусья звукоизоляционными прокладками внутрь.
Затем в том же порядке устанавливается следующий комплект панелей. Во время перевозки панели, как обычно, скрепляются стяжными тросами.
Во время монтажа на постройке в монтажные отверстия вставляют три захвата простой конструкции, входящие в комплект такелажного оборудования при башенных кранах. Комплексную панель поднимают с панелевоза без применения кантователя шестистропной кантующей траверсой. Строповка производится за петли захватов, установленных у нижнего края панелей, и за монтажные петли, расположенные сверху.
Опыт комплектации этим методом показывает, что некоторое увеличение в этом случае заводской трудоемкости производства компенсируется снижением трудоемкости на постройке. Ho основное преимущество комплектации заключается в повышении эксплуатационных качеств конструкции: исключаются частые поломки и повреждения панелей основания пола при монтаже, приводящие к их разрушению во время эксплуатации в местах интенсивного хождения; гарантируется правильное расположение звукоизоляционных прокладок; отпадает необходимость в построечной заделке монтажных отверстий в панелях пола, в процессе которой нередко нарушается акустическая раздельность конструкции; предотвращается попадание в звукоизоляционную прослойку кусков бетона и других предметов, создающих жесткие контакты между панелями пола и перекрытия, что ухудшает звукоизоляцию и создает неровности основания. Дополнительный расход металла на анкеровку подъемных петель и трубок в монтажных отверстиях полностью компенсируется экономией арматуры в панелях основания пола.
Выше указывалось, что применение комплексных панелей исключает возможность использования технологических отверстий в несущих элементах перекрытия для монтажного крепления стеновых панелей. Это обстоятельство в настоящее время является главным препятствием для применения комплексных панелей, которое может быть устранено лишь при широком внедрении прогрессивных методов монтажа крупнопанельных зданий.
- Звукоизоляция междуэтажных перекрытий
- Конструкции перекрытий с применением легких бетонов
- Сцепление арматуры с бетоном
- Усадка легкого бетона
- Ползучесть легкого бетона
- Модуль упругости легкого бетона
- Призменная прочность легкого бетона
- Влияние структуры бетона на его свойства
- Сопротивление легкого бетона срезу
- Прочность легких бетонов при растяжении